對塑料制品生產工廠而言，設備、生產、服務是其中最重要的三個環節，三者的智能化程度決定了智能工廠的水平。作為工業母機的設備既是正常生產的保障，也是現場數據的主要來源，設備智能一方面通過機電一體化、傳感器檢測與計算機技術進行自我診斷和閉環控制，確保機器的精確性和穩定性；另一方面是應用網絡通信技術，實現各個環節的多通道交互和智能協作；生產智能則是基于設備工況和產能，結合訂單要求自動規劃和排程，在生產數據匯入智能管理系統（例如我們東華的iSee4.0智能管理云平臺）后，根據大數據分析結果，智能調整工藝參數、核算所需的原料規格、數量，完成個性化、批量化生產，還能和其他的智能化系統進行配合，完成產品的制造、包裝、入庫等過程；系統通過對生產情況、機器狀態、能耗、警報提示信息等大數據的深入分析，提前預知故障并推送信息到負責人的終端設備上，進行必要的維護保養，保證機器連續正常生產，減少停機帶來的損失，將被動服務變成主動智能化服務。設備、生產、服務的智能化，可極大提升工廠的營運水平，減少故障率和廢品率，提高生產效率、降低運營成本。

智能化工廠貫穿銷售、設計、生產、庫存、運輸、服務等制造活動的各個環節，之間錯綜復雜，因此企業流程的優化、數據的關聯應用、系統的深度融合是其中的難點和重點；另外我們必須透徹了解客戶的痛點和定制要求，比如高端汽車零配件、精密電子、醫療、食品行業等，往往原料價格昂貴、質量指標嚴苛，故客戶對目標采購、庫存、質量管控有極高的要求，如果智能管理系統能實現對相關環節信息深度感知、智慧優化自決策、精準控制自執行等功能，系統優勢將更加明顯，而這也是我們東華iSee4.0智能管理云平臺一直潛心研發、孜孜以求的目標。

東華的iSee4.0智能管理云平臺，歷經10年的研發，功能已覆蓋了以上環節，并通過各個環節的相互結合，形成塑料企業智能工廠整體解決方案：

1） 資源配置方面，我們將生產環節中的生產設備、模具、輔機、物料、水氣電能源、人員等資源都納入系統中管理，為管理人員提供準確實時的資源利用及效率信息，幫助管理人員高效的分配資源、安排生產。

2） 工藝優化方面，在生產過程中，通過不斷收集產品生產過程控制數據及設備的工藝參數，結合抽檢、巡檢以及SPC質量統計數據，為工藝管理人員提供工藝優化的支持數據。

3） 過程控制方面，云平臺不斷收集產線的各種生產數據，如生產進度情況、設備使用情況、物料供給情況、不合格品的產生情況、供需達成情況、人員績效等，將這些數據通過報表方式及時推送到決策層，讓決策層更高效更及時的發現并解決問題。

4） 質量管控方面，為一線生產人員及時展示對應制品的操作規則、常見問題、檢驗標準說明書等，減少員工查找資料的時間，提高效率。再結合巡檢、抽檢等數據，及時分析不合格品情況，并生成統計報表，為質檢部門解決質量問題提供數據支持。另外系統還支持正反向的產品追漲，當發生質量問題時，可以通過批次或產品編碼追溯到工單、物料、設備、操作人員、質檢人員、工藝參數等數據，必要時實施產品召回或其它追責，做到“來源可知、去向可追、質量可查、責任可究”。

數據管理方面，基于東華機械強大的技術研發能力，我們的產品可以直接讀取設備的關鍵數據，為其他功能模塊提供數據支持；同時我們也支持接入第三方系統，如ERP，PLM，WMS等，實現數據共享；使用云端服務器，確保數據安全、可靠，也可以根據客戶要求進行本地備份。

我們在廣東有個客戶，工廠有注塑機、吹瓶機、擠出機共計超過百臺，在使用我們iSee4.0智能管理云平臺前，設備之間完全獨立、各個車間和加工單元計劃排產完全靠人海戰術完成；設備無塵車間內因4G信號不穩定，機器故障時維修人員需要進出多次溝通；由于統計數據滯后和偏差，無法預估原料需求量及產品的準確交期時間；企業有ERP等管理系統，不能集成應用?？傮w處于一種“低效，高耗，劣質”的生產狀態，困擾著企業的老板和高管人員，也嚴重的制約企業的發展。

我國塑料行業也面對很大的挑戰，如整體創新能力不強、裝備水平與先進國家仍有差距，高端設備還是依賴進口。雖然很多企業對信息化和智能化建設非常重視，但發展還不充分、不平衡。面對激烈的國內外市場競爭，我們亟需提高智能化制造水平，優化生產流程，提升產品質量，增強市場競爭力，縮小與國際巨頭的差距。

智能制造必須堅持自主創新，提升智能化水平，推進生產過程信息化、數字化的應用，企業才能獲得強大的市場競爭力，才能立于不敗之地。